Effizientere Produktentwicklung bei Rädlinger Maschinenbau durch Automatisierung mit integrierten SOLIDWORKS Lösungen.

Die Rädlinger Maschinenbau GmbH aus Cham in der Oberpfalz zählt zu den führenden Baumaschinenausrüstern im deutschsprachigen Raum. Das familiengeführte Unternehmen wurde 1988 gegründet und gehört zur Werner Rädlinger Gruppe. 300 Mitarbeitende stellen auf 27.000 m² Produktions- und Lagerfläche innovative Lösungen her. Zu den Produkten zählen unter anderem Baggerlöffel, Radladerschaufeln, Schnellwechselsysteme, Drehmotoren und weitere Systeme für den Einsatz an und in Baumaschinen. Durch die Summe und Vielfalt der Produkte in diesem Bereich ist Rädlinger Maschinenbau breit aufgestellt, wie Konstruktionsleiter Stephan Hartl erklärt: „Bei uns macht es die Summe der Produkte aus.“

Innerhalb der Produktentwicklung wird seit 2017 hauptsächlich SOLIDWORKS Design eingesetzt, wobei es schon länger im Unternehmen vorhanden war. Der Umstieg von dem zuvor eingesetzten 2D CAD AutoCAD LT erfolgte, als die Komplexität der hergestellten Produkte immer weiter zunahm. Das 2D CAD kam damit an seine Grenzen, wie der Konstruktionsleiter Maximilian Ponnath sich erinnert: „Unsere Produkte wurden immer komplexer. Die Konstruktion im 3D-CAD ist viel effektiver, schneller und sicherer.“

Über die Jahre wurde die Softwarepalette immer weiter ausgebaut: Für die Übergabe der Daten in die Fertigung wird seit 2021 SolidCAM genutzt. Somit können die Modelle aus SOLIDWORKS einfach an die CNC-Fertigung weitergegeben werden. Änderungen werden sofort aktualisiert, Fehler vermieden, die Produktion beschleunigt.

Im Februar 2025 kamen gleich zwei Anwendungen hinzu, mit denen Rädlinger die Produktentwicklung beschleunigen und die Mitarbeitenden in der Konstruktion entlasten konnte: Mit SOLIDWORKS PDM werden seither die Produktdaten verwaltet. Dabei wird über die JobBox, eine Eigenentwicklung der Bechtle PLM Deutschland, der Austausch von Metadaten zwischen PDM und ERP gewährleistet. Die Automatisierungslösung DriveWorks unterstützt bei der automatischen Erstellung von Varianten der Produkte. In den täglichen Aufgaben ist für Stephan Hartl keine Abgrenzung der einzelnen Lösungen erkennbar: „Wir starten in der Konstruktion direkt im 3D und speichern die Daten aus SOLIDWORKS Design immer im SOLIDWORKS PDM. Darin ist die JobBox gekoppelt, die bei Statusübergängen Metadaten an unser ERP überträgt. Die Programme greifen ineinander.“

Die Datenbasis dieser ineinandergreifenden Softwarelösungen ist seitens SOLIDWORKS das SOLIDWORKS PDM, das über die JobBox direkt mit dem von Rädlinger eingesetzten ERP-System kommuniziert – vom Beginn der Konstruktion an. Ausschlaggebend für die Entscheidung zugunsten SOLIDWORKS PDM war zum einen eine gewünschte Automatisierung in der Konstruktion, erinnert sich Stephan Hartl: „Wir haben nach einem Produktkonfigurator gesucht und schnell festgestellt, dass wir dafür auch ein neues PDM-System benötigen. Wir sind dann bei SOLIDWORKS PDM gelandet. Damit haben wir alles aus einer Hand und benötigen keine zusätzlichen Schnittstellen.“ Zum anderen waren Performanceprobleme und Funktionseinschränkungen mit dem bis dato im Unternehmen eingesetzten PDM für die Suche nach einem neuen, effizienteren PDM-System verantwortlich.

Im täglichen Einsatz zeigen sich mit SOLIDWORKS PDM noch weitere Vorteile – neben der angestrebten Integration eines Produktkonfigurators: Im Vergleich zu der vorherigen PDM-Lösung ist die Produktentwicklung mit SOLIDWORKS PDM deutlich effizienter, wie Stephan Hartl erklärt: „Die Ladezeiten mit SOLIDWORKS PDM sind dreimal schneller als mit dem Vorgängersystem, bezogen auf das Suchen und Öffnen von Dokumenten.“ Maximilian Ponnath ergänzt: „Insgesamt ist die Bearbeitungszeit bei CAD-Projekten mit den integrierten SOLIDWORKS Lösungen 20 bis 30 Prozent schneller geworden.“

Neben CAD, PDM und der Schnittstelle zum ERP mittels der Bechtle PLM JobBox kommt den Mitarbeitenden bei Rädlinger noch ein weiteres System bei den alltäglichen Aufgaben in der Konstruktion zugute: der schon erwähnte Produktkonfigurator, wegen dem seinerzeit SOLDIWORKS PDM implementiert wurde. Realisiert wurde dieser über DriveWorks, eine vollständig in SOLIDWORKS integrierte Automatisierungslösung, das ebenfalls über Bechtle PLM betreut wird.

Die Idee zu einem Produktkonfigurator ergibt sich durch die große Vielfalt der Produkte, so Stephan Hartl: „Die Produkte, die wir herstellen, haben eine sehr große Varianz. Bei einer Löffelklasse haben wir eine dreistellige Anzahl an Möglichkeiten. Wir wollten unser Tagesgeschäft stärker auf neue Aufgaben fokussieren. Das brachte uns auf die Idee eines Produktkonfigurators.“ Die Recherchen ergaben die Kombination SOLIDWORKS, SOLIDWORKS PDM und DriveWorks als, wie Stephan Hartl es nennt: „die rundeste Lösung“.

Auch wenn die Reihenfolge, in der die Software bei Rädlinger Maschinenbau implementiert wurde, eine andere war, kommt DriveWorks im Produktentwicklungsprozess ganz am Anfang zum Einsatz. Der Vertriebsinnendienst konfiguriert das Produkt in einer Web-Oberfläche. Anhand der Eingaben erstellt DriveWorks die 3D-CAD Modelle, Zeichnungen und weitere Dokumente. Diese Dateien werden automatisch in SOLIDWORKS PDM gespeichert. Der Konstrukteur prüft die Zeichnungen und Modelle und gibt diese anschließend frei. Das Ziel ist die Entwicklung eines Baukastensystems für die Produkte. 

Das Pilotprojekt für DriveWorks ist der Tieflöffel Standard Klasse 15. Ziel ist es, die Standardprodukte komplett über den Konfigurator erstellen zu können – bis Ende des Jahres 2026 sollen die Hälfte der Produkte als Varianten im Konfigurator realisiert sein. Laut Maximilian Ponnath ist dabei die Vorbereitung entscheidend: „Die größte Herausforderung war die Definition der Regeln und der Aufbau des Mastermodells.“ Von diesen hängt später die Erstellung der unterschiedlichen Varianten ab. Die Einbettung ins SOLIDWORKS PDM wird ebenso gründlich vorbereitet, um die durch DriveWorks erzeugten Teile darin mit allen Informationen ablegen zu können.

Das Pilotprojekt ist dabei schon recht weit fortgeschritten, und die ersten Ergebnisse sind vielversprechend: Nach der Eingabe der Variablen in DriveWorks wurden erfolgreich in SOLIDWORKS die Dokumente generiert und in SOLIDWORKS PDM gespeichert. Der nächste Schritt ist die Überprüfung der anschließenden Workflows – sodass am Ende ein neuer, kundenspezifischer Datensatz an die Fertigung übergeben werden kann.

Neben SOLIDWORKS Design, SOLIDWORKS PDM und DriveWorks wird eine weitere Lösung zur Beschleunigung der Produktentwicklung bei Rädlinger Maschinenbau eingesetzt: Die von Bechtle PLM entwickelte JobBox. Diese stellt den automatischen Datenaustausch zwischen PDM und ERP sicher: Die JobBox erstellt aus der CAD-Stückliste die Struktur mit Arbeitsgängen für das ERP-System. Dabei werden Vorlagen in der PDM-Datenkarte hinterlegt und über die Datenbank mit dem ERP gekoppelt. Was in der Theorie aufwendig klingt, läuft in der Realität schnell und fehlerfrei ab. Als Ergebnis wird die Produktentwicklung beschleunigt und Fehler minimiert, wie Stephan Hartl berichtet: „Insgesamt sind wir bei der Bearbeitungszeit 25 bis 30 Prozent schneller geworden.“

Sowohl die Implementierung der Software, die Einarbeitung als auch die Betreuung des laufenden Projektes liefen sehr gut. Stolpersteine während der Implementierung der Softwarelösungen wurden durch die Bechtle PLM Projektleitung schnell identifiziert und beseitigt, so dass Stephan Hartl und Maximilian Ponnath ihre Erfahrungen mit der Bechtle PLM mit einem Wort zusammenfassen: „Hervorragend. Wir würden jedem Unternehmen, das vor dieser Entscheidung steht, empfehlen es genauso wie wir zu machen: CAD, PDM, Konfigurator und Projektleitung alles aus einer Hand von Bechtle PLM.“